“嘟嘟嘟……”哨響之間，經過粗軋后的鋼坯被緩緩送至飛剪系統進行剪切處理，這是熱軋廠2032mm生產線的日常景象，經過飛剪切割后一塊塊其貌不揚的板頭板尾，是熱軋廠產品質量和工序成本攻關重點對象。
   “飛剪控制系統的原理本身并不復雜，但要讓它保持穩定精準，這可是一門大學問。”軋鋼車間班長楊進告訴記者。
    實際上，作為從粗軋到精軋過程中承上啟下的關鍵一環，飛剪將粗軋后的帶鋼頭尾進行剪切，以去掉頭尾部分不規則和溫度低的部分，因此，飛剪控制系統的穩定性和可靠性與生產線的產品質量和生產成本有著至關重要的聯系。
    在質量工作上一向精益求精的熱軋人自然深知飛剪控制系統優化和改進的重要性，早在今年年初便正式將飛剪切損攻關作為今年廠部18項重點攻關工作。
  “鋼卷外觀質量要保障！產品形象要保證！但切損率不能增加！”這是熱軋廠部對技術攻關小組下的“死命令”。
    “目前2032mm生產線飛剪系統存在的主要問題是主電機啟動滯后剪切不準。”攻關伊始，攻關小組各成員便直奔產線不斷收集和反饋目前熱軋線內飛剪控制系統存在的問題和缺陷。
    其實，2032mm熱軋線飛剪設備作為目前全國熱連軋線上唯一切頭和切尾共用一對刀片的飛剪系統，在行業內已經是不折不扣的“老古董”，熱軋線的職工更是將現用的飛剪系統稱為“非主流”。這也意味著常規手段已經不能有效解決問題。
    “既然電機設計能力有缺陷，啟動滯后，那我們就換個思路，從電機入手，讓電機‘跟上’產線的‘生產節奏’。大家可以搜集在各個速度下的滯后率，編制提前啟動的程序，通過提前啟動，彌補滯后率！”在攻關總結會上，攻關組組長、軋鋼車間主任梁武三說道。
    飛剪坑邊上，攻關組成員度過了一個又一個枯燥乏味的夜班，也留下了不計其數的汗水：無數次的摸索跟蹤、啟動補償邏輯的設計、正反周向間隙測量和多熱檢信號聯動保護程序等方法的應用，這些辛勤的努力最終化為解決飛剪系統問題的關鍵，新改進后的飛剪控制系統不但大幅提高了飛剪運行穩定性，更在解決了飛剪系統生產順行的前提下，有效降低了切損率。
    經過上半年攻關，除調試外，因飛剪造成故障時間68分鐘，較前去年同期降低了83.6%，廢鋼數量降低了75%，減少直接經濟損失約21.39萬元，切損率由0.58%降低至0.48%，年累計創效預計可達約930萬元。
  “4月份0.57%，5月份0.52%，6月份0.50%，7月份0.48%。飛剪切損率穩步降低！”軋鋼車間技術員蔣小宇同志激動地揚起手中的報表向大家報告著近些月來的飛剪切損率，辛勤之后的喜悅寫在了在場每一個職工的臉上和笑容里。
    百舸爭流，奮楫者先。熱軋廠技術團隊用精益求精的匠人精神和不懈創新的工作態度，使得2032mm生產線和1450mm生產線的飛剪系統重返新生，為集團的降本提質和品牌樹立貢獻了積極力量。